乙烯产业调整原料结构和产品结构，合成材料产业应在满足国内需求的基础上开发新产品

目前，我国石油和化工行业正处于由大到强的转折期，大多数基础产品已满足国内需求。因此，在“十二五”时期乃至今后更长的时期，石油和化工行业的主要任务是调结构，只有把结构调整与行业的长远协调发展统一起来，积极进行产业优化升级，才能实现石油和化工行业与资源、环境、社会的和谐发展。

未来几年，石油和化工行业要专注于行业结构调整，重点发展高附加值和环境友好型产品，提高产品精细化率。

技术是行业结构调整的尖兵。石油和化工行业应加大在技术研发上的投资力度，推动关键技术的产业化进程，提高装备国产化程度。

石油和化工行业还应优化产业布局，引导资源型企业向资源产地集中，深加工企业向消费地集中，鼓励企业进入化工园区发展。

石油和化工行业在“十二五”期间，应积极调整企业组织结构，形成大型企业生产大宗和基础石化产品、中小型企业生产深加工和高端产品的格局。同时，石化企业可坚持兼并重组，形成若干国内市场占有率高、国际竞争力强的大型企业集团。

石油和化工行业还应加快节能减排改造速度，发展循环经济，提高能源和资源的利用效率以及清洁生产水平。力求到2015年，石油和化工行业结构趋于合理，经济增长方式有效转变，产业的风险应对能力增强。我国应降低高耗能、高环境风险产业在石油和化工行业中的比例，加快发展勘探设计、现代物流等新兴产业。全行业落后产能退出机制应基本建立健全，落后产能应被淘汰。
    按照国家已出台的《石化产业振兴和调整规划》、中国石油和化学工业联合会编制的《石油和化工产业结构调整指导意见》等文件的有关精神，基于石油和化工行业未来5年的发展方向，对于“十二五”期间乙烯和合成材料产业发展试做如下分析。
    乙烯：调原料结构调产品结构
    近几年，我国石油和化工行业逐渐向炼化一体化方向发展。
    截至2009年底，全国乙烯产能达1250万吨/年。2010年，随着天津石化、镇海炼化百万吨级乙烯装置的相继建成投产，我国乙烯年产能已达1450万吨，较2005年增长84.5%。
    尽管如此，我国乙烯产能仍无法满足国内需求。2009年，全国进口乙烯97.5万吨，进口聚乙烯756.1万吨，进口苯乙烯364.6万吨，进口氯乙烯138万吨。乙烯当量消费自给率仅为50%。提高国内供应能力，仍是未来我国乙烯工业的重要任务。
    对我国乙烯工业而言，原材料短缺始终是制约我国乙烯工业发展的瓶颈。同时，我国乙烯工业的下游产品多为通用产品，技术含量和附加值不高，整体竞争力不强。近两年，随着中东地区石油和化工行业的建设，大量乙烯产能即将释放。2009年～2010年，中东地区新增乙烯产能达645万吨/年，预计2011年～2013年新增产能960万吨/年，而中东地区的乙烯多以乙烷为原料，成本低廉，即使加上关税，售价还是比我国产品低。
    此外，由于乙烯工业对GDP的拉动作用大，我国乙烯项目的投资有遍地开花的趋势，部分项目选址和方案不尽合理。
    一边是短缺的原料，一边是国外产品虎视眈眈，我国乙烯工业应采取“基地化、大型化、一体化、园区化”的发展模式，加快行业结构调整和产业升级速度，努力实现资源、规模、效益和环境的可持续发展。
    在加快沿海地区发展速度的同时，相关部门应统筹兼顾中西部地区的乙烯工业布局，鼓励原料向轻质化方向发展，稳妥有序地推进煤制烯烃的产业化进程，推广以重油催化热裂解（CPP）为代表的新技术。
    企业可通过调整乙烯原料结构，实现原料来源的多元化，降低乙烯当量对外依存度；密切跟踪和吸收国外先进技术，积极开展基础性或共性关键技术和装备的自主创新研究，提高技术和装备国产化率。
    同时，企业应调整产品结构，实施差别化发展战略，使乙烯下游产品向品牌化、系列化、高档次、高附加值方向发展，提高市场竞争力。
    企业还应继续对现有大型乙烯企业实施扩能降耗和提高竞争能力的改扩建，努力降低产品能耗。争取到2015年，全国乙烯产能达2100万～2300万吨/年，自给率达60%～65%。
    合成材料：满足需求开发新品
    得益于经济增长的拉动，我国成为全球最大的合成树脂消费国。2009年，我国合成树脂产量为3603万吨，进口2912万吨，表观消费量为6296万吨，对外依存度高达42.8%。
    在五大通用树脂中，除聚氯乙烯（PVC）可以满足国内需求外，其余均需要进口，ABS树脂国内自给率不足50%，对外依存度高。同时，我国合成树脂以通用品种为主，特种牌号的功能性材料少。
    我国合成橡胶行业在汽车、橡胶制品等行业的带动下获得了快速发展。据中国合成橡胶工业协会统计，2009年，全国合成橡胶产能250万吨，产量196万吨，进口146.8万吨，对外依存度59%。
    我国是世界第二大合成橡胶生产国、第一大消费国。合成橡胶消费中的丁苯橡胶、丁二烯橡胶、氯丁橡胶和热塑性丁苯橡胶（SBS）主要由国内产品供应，市场占有率达70%，而乙丙橡胶（EPR）、丁基橡胶（IIR）等胶种的发展与市场需求相比存在不足，国内占有率不到30%。
    我国是世界最大的合成纤维生产国和消费国。数年来，受益于纺织工业的蓬勃发展，我国合成纤维产销率大幅增长。截至2009年，全国合成纤维产能突破3000万吨，产量2494万吨，表观消费量2400万吨。
    2006年～2009年，合成纤维年均增长率为13.5%。其中，涤纶产量持续快速增长，2009年比2005年增长了73.5%，达到2204.4万吨，占合成纤维主导地位；腈纶产量下降，2009年比2005年下降了18.5%；高性能化纤氨纶的需求快速增长，2009年产量达20.3万吨，比2005年增长83.9%。
    “十二五”期间，我国还有多套乙烯装置将要建设，下游均配套聚烯烃、苯乙烯、乙二醇、丁苯橡胶、丁二烯橡胶、氯丁橡胶、对二甲苯（PX）等生产装置。
    预计“十二五”期间，主要合成材料产品产能及产量仍保持较快增长，自给率进一步提高，其中聚酯、涤纶、聚苯乙烯、聚氯乙烯、SBS、锦纶等产品呈产能过剩状态，聚乙烯、聚丙烯、丁苯橡胶、丁二烯橡胶、腈纶、PTA、PX、己内酰胺等产品自给率有望超过85%，而ABS、乙二醇、丙烯腈等自给率仍相对较低。
    除进一步满足国内需求外，加大结构调整力度，开发新产品新牌号是未来合成材料行业的重要发展方向。
    聚烯烃树脂要从通用型产品向专用型产品发展，提高产品技术含量和附加值。热固性树脂要提高质量，增加产品种类。同时，企业应当加快吸水树脂、导电树脂等功能性树脂和可降解聚合物的开发与生产，加强可再生树脂的研发及废塑料的回收利用。
    未来5年，企业还应加快技术进步，推动关键设备的国产化，研发新的聚合技术和新型高效催化剂。
    合成橡胶行业要加强丁基橡胶特别是卤化丁基橡胶、乙丙橡胶和异戊橡胶工业化的技术开发和装置建设，增加新产品、新牌号，形成系列化产品。
    国内产品市场占有率均较高的丁苯橡胶、丁二烯橡胶、氯丁橡胶及SBS产品，需要增加市场需要的、有特殊性能的新产品、新牌号和专用牌号。
    企业需联手解决国内乳聚丁苯橡胶环保橡胶填充油供应，实现低多芳含量填充油的丁苯充油橡胶商业化生产，提高SBS系列产品中SIS和SEBS等高档产品比例。
    合成纤维行业需在提高通用型纤维质量的基础上，开发具有特殊用途的新品种，重点发展高附加值的差别化纤维和多纤材料，提高功能性纤维的比例，大力发展高弹性模量碳纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯纤维、聚苯硫醚纤维等特种合成纤维。