12月2日，伴随着中俄两国元首分别发出“供气”和“接气”的指令，标志着历经五年建设，横跨中俄两国的能源动脉——中俄东线天然气管道正式投产通气。

这是我国首次采用大口径、高钢级、高压力组合，从关键核心设备到自动控制系统全面实现国产化，建成目前国际上单体规模最大的天然气长输管道。

在这条能源“大动脉”中的北段和中段，渤海装备公司供应了线路管、站场管、弯管、管件、高压球阀等五大类产品。其中X80钢级直径1422毫米等规格螺旋埋弧焊管、直缝埋弧焊管及低温站场(-45℃)焊管、清管弯管及清管三通达到63万吨，总长度占到中俄东线北段和中段2020公里的46%。公司还向中俄东线北段施工建设之中提供了153台高压球阀，应用占比达到60%，其中56"CL900球阀有28台成功应用到中俄东线北段施工建设之中，成为了目前世界上尺寸规格和压力等级最大的球阀，可完全替代进口同类型产品。

中俄东线管道项目之前，我国国内用于天然气长输管道的X80级钢管最大外径为1219毫米，螺旋埋弧焊管壁厚为18.4毫米。为增加输气量，填补国内超大输量螺旋焊管研制空白，公司在2012年1月，成功试制出我国第一根X80钢级Φ1422×21.4mm螺旋缝埋弧焊管，焊管满足设计输气量380亿m3/a管道建设需求，随后形成批量化的生产能力，实现了中俄东线天然气管道工程用Φ1422mmX80螺旋缝埋弧焊管全部国产化。

面对技术难点，公司组织课题攻关组，由集团公司技术专家挂帅，不断攻克了大壁厚、大口径直缝埋弧焊管理化性能、几何尺寸和无损检测等技术难题，掌握了钢管生产过程中成型、焊接生产工艺、检验和试验工艺方法，形成了一套完整的生产工艺控制技术体系，明确了大口径高压大输量天然气管道用X80Φ1422×25.7mm直缝埋弧焊管国产化的可行性。成功研制出X80钢级Φ1422×25.7/30.8mm直缝埋弧焊管，使其成为世界油气管道工程中应用的最大口径X80钢级直缝埋弧焊管，其性能更是达到了世界先进水平，为保障中俄东线管道工程成功通气提供重要支撑，更好的适应了管道经济性建设。

公司还针对中俄东线天然气管道工程南段建设还研发出X80钢级Φ1422×32.1mm直缝埋弧焊钢管和Φ1422×35.2mm弯管，并通过了集团公司新产品鉴定，新产品的管径、壁厚、钢级和性能均为历史之最。

中俄东线天然气管道项目术要求、质量要求、生产难度为国内输气管线之最。由于该工程所用钢管均是大管径和大壁厚，与西气东输二线相比钢管平均重量从7.6吨增加到了9.1吨，其中Φ1422*30.8mm直缝埋弧焊管单重更是超过了12吨，再加上施工现场多年冻土、水网沼泽和林带交替分布，对防腐生产过程中的安全、质量控制，生产线设备能力，都是极大的考验。为提高钢管防腐质量和效率，渤海装备公司对多条防腐生产线进行提质提效升级改造，全面提升了内外防腐生产线的生产效率和质量保证水平，保质保量的完成了内外防腐作业。

中俄东线管道沿线自然环境十分复杂，特别是冬季最低气温更是达到零下40摄氏度，为满足中俄东线低温环境站场用管材、弯管及三通需求，科研人员通过研究掌握了高强钢低温韧脆转变机理和低温管制造工艺，成功研发出低温(-45℃)环境用X80钢级Φ1422钢管、热煨弯管及管件，代表着我国油气长输管道系统用钢管产品的最高制造水平。渤海装备同时成为国内唯一一家“X80钢级Φ1422mm低温(-45℃)环境用钢管、热煨弯管和管件研发均研制成功的企业，更是唯一家成功研制出低温(-45℃)环境用热煨弯管并通过鉴定的企业，不仅拿到了中俄东线所有站场X80钢级低温弯管的订单，还出口到中俄东线境外段的俄罗斯阿穆尔项目。

在为中俄东线天然气输送管道工程供管过程中，公司所属的直缝、螺旋焊管生产企业，为适应施工现场全自动焊接对钢管管端尺寸提出的更高要求，不断进行全流程工艺改进，钢管的各项外观尺寸指标不断提升。以管端椭圆度为例，通过优化椭圆度≤5mm的钢管由88.2%提高到99.96%，现场对接效率提升9%，为施工现场管道的顺利对接创造最佳条件，促进中俄东线工程建设速度的不断提升。在保供生产过程中，涌现出一批生产记录，其中，被评为“全国工人先锋号”的飞焊丙班焊接速度由每分钟1.65米提高至1.8米，刷新最高焊接速度，每天可多产出216米钢管。同期采用推进“3+2”生产模式，按照“集中生产、减少换道频次”的原则，明确日、周、月生产作业计划，提速生产进度，提前完成中俄东线北段产品的保供任务，所有交付的钢管产品因质量好、尺寸精，得到了国家重大管线项目工程相关方的高度评价。

（信息来源：渤海装备）