“管材腐蚀问题是长期困扰油气开发的难题，因腐蚀造成的管材失效和损失严重影响油气井作业安全和效益。与普通碳钢连续管相比，耐蚀合金连续管具有强度高、韧性好、耐腐蚀、耐高温、疲劳寿命长等优势，是腐蚀井况、特殊井况作业的装备利器。”宝鸡钢管首席技术专家毕宗岳介绍。耐蚀合金连续管的抗内、外压力能力高于普通碳钢30%以上，疲劳寿命约为普通碳钢的2倍，在硫化氢和二氧化碳共存的油气井环境下腐蚀速率是普通碳钢的1/10，尤其适用于油田高腐蚀作业环境。

作为集团公司唯一的连续管研发和制造企业，宝鸡钢管依托国家油气管材工程技术研究中心的技术和人才优势，历时3年，攻克了一系列关键核心技术，于2020年建成国内唯一、行业领先的高腐蚀环境用耐蚀合金管材试验研发平台。同年，研发平台攻克耐蚀合金耐蚀管材2205双相不锈钢连续管制造关键技术，为长庆油田定制开发出国内首盘长度4000米、外径31.8毫米、壁厚3毫米的耐蚀合金连续管。2021年9月，公司自主研发的国内首盘超级18Cr连续管成功下线，2022年7月在吉林油田CCUS-EOR项目国家级示范区成功下井应用。

“目前，我们可以生产18Cr、2205等类型的耐蚀合金连续管产品。同时，还突破直径25.4毫米和88.9毫米最小和最大两种极限规格，可以批量满足油田需求。”宝鸡钢管连续油管公司连续油管工厂厂长苏建科说。

去年第四季度以来，集团公司CCUS项目油田现场对超级18Cr连续管需求量大且交货周期紧。对此，公司召开专题会议，从原料采购、卷筒保障、生产提效、产品发运等方面周密部署，千方百计保障油田产建需求。

针对耐蚀合金机组焊接速度低、生产保供能力不足等难题，连续油管工厂大胆创新，从生产组织模式优化和机组提速两个方面入手，通过在耐蚀合金机组实施“多班次运行”“人休机不停”等精益管理举措，有效释放增产潜能，成功打破耐蚀合金机组“日产一盘”壁垒。同时，反复开展制管工艺试验，合理匹配焊速、功率、保护气流量等工艺参数，使机组开车速度每分钟提高0.5米，生产效率提升14.8%。