4月24日出版的《沈阳日报》在头版重要位置，报道了沈鼓集团通过科技自立自强，实现了我国百万吨级乙烯“三机”国产化的大幅度跨越，彻底结束了核心装备受制于人的局面，成为了该领域的“领跑者”。↓

彻底改变我国乙烯压缩机核心设备受制于人的局面  

沈鼓集团突破乙烯“三机”成为领跑者

　　编者按

　　上世纪70年代，为了解决国人的衣食等民生问题，国家开启了新中国成立以来第二次大规模引进外国设备。其中，引进大乙烯解决国人穿衣问题是重点项目之一。在众多竞争对手中脱颖而出，原沈阳鼓风机厂〔今为：沈鼓集团股份有限公司〕成为引进意大利离心压缩机技术的企业，开启了以技术创新实现核心设备国产化之路。

　　打响大型离心压缩机国产化第一枪

　　业内有“压缩机一响，黄金万两；压缩机一停，效益为零”的说法。作为乙烯核心装置用离心压缩机，在大乙烯产业链中处于极其关键的位置，不仅是国家工业水平代表性产品，更关乎国家的经济安全。然而，在沈鼓引进离心压缩机前后很长时间，乙烯“三机”(裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机)机组技术复杂，长期被国外垄断。当时，国内大乙烯压缩机要花费极高代价。

　　担负起国家使命，为了实现替代进口目标，从上世纪70年开始，沈鼓成立了多个攻关团队，联合国内一流大学及科研院所，投入大量人才及物力，开始了引进消化吸收再创新的国产化征程。数年间，坚持把技术创新放在企业发展核心地位，不断进行技术攻关，沈鼓先后攻克了机组抽、加气结构复杂、大尺寸宽三元叶轮整体铣制、大型焊接机壳加工制造，乙烯压缩机超低温特性、裂解气压缩机转子横向振动失稳、高温高压易产生结焦等关键技术难题。

　　大庆石化，实现国产化零的突破

　　1999年12月23日在大庆石化，随着“开机”声音响起，48万吨/年乙烯装置开始试车。经过24小时运行，实现日产乙烯1450吨，产品合格率为100%。消息传到沈鼓，全厂欢声一片。沈鼓成功在国产化道路上迈出实质一步，实现了单套机组容量24万吨/年乙烯的目标，填补了国内空白，打破了国外设备长期垄断中国大乙烯历史。

　　1995年，中石化提出乙烯“三机”国产化目标，为沈鼓提供了历史机遇，在全体员工的共同努力下，沈鼓争得了大庆石化48万吨的裂解气压缩机和乙烯压缩机国产化任务。抓住了这个机会，实行全厂总动员，集中最优质资源全力奋斗，仅用三年时间就出色地完成了任务。至此，沈鼓有了大型乙烯压缩机研制的“业绩”，实现了零的突破。

　　2000年，沈鼓为上海金山石化设计制造了年产36万吨乙烯改造工程裂解气压缩机组；2006年9月17日，转制后的沈鼓集团为茂名石化年产64万吨乙烯提供裂解气压缩机组一次开车成功。

　　百万吨乙烯“三机”，从跟随向并跑、领跑迈进

　　2007年，沈鼓集团分别承担天津石化裂解气压缩机、镇海炼化丙烯压缩机和中石油抚顺石化乙烯压缩机组国产化研制任务，（下转6版）　　（上接1版，沈鼓集团突破乙烯“三机”成为领跑者）吹响了打造百万吨乙烯三大机组的进军号。

　　百万吨乙烯技术是压缩机技术的一个高地，攻克并占领这个高地，对设计、制造是一个考验，更是对企业技术体系的一个挑战。仅从技术储备到机组设计完成，就历时一年多时间。设计方案也经历过多次修改机型，机组结构几次全新规划等过程。制造过程更是付出了无数的心血和汗水。

　　2013年，中石化武汉80万吨乙烯项目建成投产，沈鼓集团从而首次成为百万吨级乙烯“三机”的总成套商。

　　2014年9月，中海油与沈鼓集团签约，由沈鼓为惠州炼化二期项目提供全部乙烯“三机”。2018年4月，中海油惠州炼化的120万吨/年乙烯装置生产出合格的丙烯、乙烯产品。沈鼓成为继美国GE、德国西门子和日本三菱之后拥有120万吨/年乙烯“三机”运行业绩的几家少数企业之一。

　　沈鼓制造的乙烯“三机”在用户现场运行平稳，性能达标，以镇海炼化百万吨级丙烯压缩机组为例，机组现场运行振动值不超过15μm，产品已达到甚至超过了同类产品国际先进水平。

　　沈鼓集团的乙烯“三机”的突破，彻底改变了我国乙烯装置核心设备受制于人的局面。“有了沈鼓，我们就可以跟老外说不。没有沈鼓，我们就只能伸着脖子，任人宰割！”中国石油化工股份有限公司原总裁、中国工程院院士王基铭这样评价沈鼓集团产品。